一、重力铸造工艺与其他铸造方法对比
重力铸造，俗称硬模铸造，是在重力作用下将熔融的铝液浇入金属模具中获得铝铸件的工艺。与压铸相比，重力铸造的模具可重复使用，模具成本较低且使用寿命长。压铸虽然生产效率高，但模具成本高且使用寿命短，其产品不可热处理，而重力铸造的铝铸件内部气孔少，可进行热处理。砂型铸造在生产灵活性上不如重力铸造，重力铸造既适用于大批量生产，也适合中小批量产品生产，并且能够生产形状复杂的铝铸件。
二、重力铸造工艺核心技术
（一）提升铸件强度
- 优化浇铸温度 浇铸温度过高会使铝液氧化严重，产生气孔；过低则易造成浇不足或冷隔。例如，某企业在生产某铝铸件时，发现浇铸温度过高导致气孔率增加，通过精确控制温度范围，气孔问题得到显著改善。
- 合理控制浇注速度 浇注速度过快会卷入空气形成气孔，过慢会使铝液在模具中冷却不均产生缩孔。需调整浇注速度确保铝液平稳均匀填充模具。
- 模具设计与维护
· 模具设计
o 选择合适的模具材料至关重要。例如，生产小批量产品时，可采用普通碳钢制作模具，能降低成本。
o 模具的结构设计要确保铝液均匀流动。如设计合理的浇道和流道系统，使铝液能平稳地到达模具各个部位。
o 进行模具表面处理，如涂覆涂料，可保护模具，还能影响铝液的流动和冷却。
· 模具维护
o 定期清理模具，去除残留的铝屑和杂质，防止其影响铸件质量。
o 检查模具的磨损情况，及时修复磨损部位，保证模具尺寸精度。一般每生产一定数量的铸件后，就需要进行全面检查和维护。
- 热处理工艺 适当的热处理，如T6热处理，可提高铸件的抗拉强度和延伸率。通过消除内部应力，改善组织结构来提升整体性能。
（二）提升铸件精度
- 精确模具制造 采用高精度加工设备和工艺制造模具，保证模具的尺寸和形状符合设计要求。
- 模具温度控制 合理控制模具温度，使铝液在模具中均匀冷却，减少因温度差异导致的铸造变形和尺寸偏差。
- 浇注系统设计 合理的浇注系统确保铝液平稳均匀流入模具，避免浇不足、冷隔等缺陷，还可提高铸件尺寸精度和表面质量。
三、重力铸造在实际应用中的挑战与解决方案
- 生产效率低
o 改进工艺流程，如优化熔炼、浇铸、冷却等环节的衔接，减少不必要的等待时间。
o 采用自动化生产线，如自动浇注设备、自动脱模设备等，提高生产效率。
- 成本高
o 采用新材料制作模具或改进模具结构，降低模具成本。
o 优化生产计划，减少生产过程中的浪费，如合理安排批量生产，降低单位产品的生产成本。
四、重力铸造的技术进展
如今，自动化和智能化在重力铸造中得到应用。自动化生产线实现了铝液浇注、冷却、脱模等环节的自动化操作，提高了生产效率和产品质量稳定性。智能监控系统可实时监测浇铸温度、速度、模具温度等参数，一旦出现异常可及时调整，确保生产过程的顺利进行。